数控车床/自动车床/普通车床加工中基本因素

普通机床加工零件时，刀具与工件的位置关系是通过量具与手轮相互配合加以确立的，如果刀具位置不正确，可由操作者随时加以调整。而数控加工，一次装夹，有多把刀具参与加工，为确立各个刀型等参数输入到计算机中，计算机通过坐标变换，使每把刀具与工件建立起对应关系。对于普通加工，对刀问题不作为重要因素考虑。对于数控加工，只要使 用程序加工，就必须对刀，否则就会发生严重后果。普通加工换刀往往是通过操作感觉来控制，而数控加工必须认真考虑换刀位置，以防发生碰撞。
　　1.2 装夹方式的选择（卡盘）
　　考虑到数控加工每次装夹都必须重新对刀，这样会大大增加辅助加工时间，影响加工效率，同时也是对数控机床功能的“浪费”。所以，在数控加工中，尽可能做到一次装夹后，能加工出全部的待加工表面，以充分发挥数控机床的功效。现以某零件部分加工过程予以说明。
　　设备：重庆市数控加工中心。
　　刀具：①粗车外因刀、②精车外因刀、②粗扎糟刀、④精扎槽刀、②中心钻、⑧钻头、⑦镗刀、⑧切断刀。
　　夹具：液压三爪卡盘，油压回转卡盘，前推式卡盘等。
　　采用数控机床完成上述加工只需一次装夹，而用普通机床加工，通常需4次装夹。
　　1.3 刀具设计
　　与普通加工刀具相比，数控加工的刀具有以下的特点。
　　(1)数控加工简化了刀具设计          
　　为了保证位置、尺寸精度，普通加工只能采用双刃成型刀，利用车刀本身的精度，来保证零件的加工精度。而采用数控加工，由于机床能够准确地控制刀具位置，所以可以采用单刃刀代替双刃成型刀。为此而设计的单刃扎槽刀，很好地完成了零件的加工。
　　 (2)特殊刀具的设计
　　上面分析了数控机床的使用简化了刀具设计，然而并不是说数控加工的刀具简单。因为数控机床承担的是那些普通机床加工困难，甚至无法加工的各种特殊的零件。                           
　　曲面进行连续加工，没有现成的刀具可供选择，需要专门设计，设计时要考虑曲面的组成，走刀路线、最小圆弧、凹凸变化、是否会发生干涉等因素，选用油压卡盘、气压卡盘等来把工件夹持住，刀从另一边进行加工，卡盘保持精度不变，刀具的大小设计根据你的需求来设计即可